SNCR+SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)能夠顯著提高脫硝效率。通過SNCR階段初步去除部分NOx，再利用SCR階段進一步處理剩余的NOx，整體脫硝效率可以達到80%以上，甚至在某些情況下可以達到90%以上。這種組合方式不僅彌補了單一技術(shù)的不足，還充分利用了兩種技術(shù)的優(yōu)點。

SNCR+SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)在經(jīng)濟性方面具有明顯優(yōu)勢。由于SNCR階段已經(jīng)初步降低了NOx濃度，因此SCR階段所需的催化劑用量和反應(yīng)器體積得以減少，從而降低了整體投資和運行成本。此外，由于催化劑用量減少，系統(tǒng)的壓降也相應(yīng)減小，這進一步降低了運行費用。

第三，SNCR+SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)具有良好的空間適應(yīng)性。由于SCR反應(yīng)塔體積較小，特別適合空間受限的場合。同時，該技術(shù)簡化了還原劑噴射系統(tǒng)的設(shè)計，無需設(shè)置復(fù)雜的旁路系統(tǒng)，減少了控制系統(tǒng)的復(fù)雜程度和對場地的要求。

第四，SNCR+SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)還具有較低的氨逃逸率和腐蝕控制優(yōu)勢。由于SNCR階段已經(jīng)進行了初步脫硝，SCR階段主要處理未反應(yīng)的NOx，因此氨逃逸率較低，通常小于4mg/Nm3。此外，由于減少了催化劑用量，有助于控制SO2向SO3的轉(zhuǎn)化，從而減少NH4HSO4的生成，降低對下游設(shè)備的腐蝕危害。

SNCR+SCR聯(lián)合脫硝技術(shù)不僅能夠?qū)崿F(xiàn)高效的NOx去除，還能在經(jīng)濟性和空間適應(yīng)性方面提供顯著優(yōu)勢，并且具有較低的氨逃逸率和腐蝕控制能力。這種技術(shù)適用于燃煤電廠、垃圾焚燒爐等多種工業(yè)應(yīng)用場景，是一種成熟且高效的煙氣治理方案。

技術(shù)成熟和可靠性高：石灰石-石膏法是一種非常成熟的煙氣脫硫技術(shù)，自20世紀80年代以來廣泛應(yīng)用于全球的火電廠中。其技術(shù)已經(jīng)非常成熟，運行可靠性高，設(shè)備和技術(shù)容易獲取。

資源豐富且價格低廉：石灰石作為脫硫劑，來源廣泛且價格便宜。石灰石資源豐富，易于運輸和保存，這使得石灰石-石膏法在經(jīng)濟上具有很大的優(yōu)勢。

脫硫效率高：石灰石-石膏法的脫硫效率非常高，通?？梢赃_到90%以上，甚至在某些裝置中可以超過95%。這種高效率使得該方法能夠有效去除煙氣中的二氧化硫，滿足嚴格的環(huán)保要求。

適應(yīng)性強：石灰石-石膏法對煤種變化、負荷變化和脫硫率變化具有較強的適應(yīng)性，特別適用于大容量機組（如200MW及以上）和燃用含硫量較高的煤種。

副產(chǎn)品可利用：脫硫過程中產(chǎn)生的石膏是一種有價值的副產(chǎn)品，可以用于建筑材料或肥料等工業(yè)應(yīng)用，這不僅減少了廢物處理的成本，還增加了經(jīng)濟效益。

系統(tǒng)穩(wěn)定且無氨逃逸問題：石灰石-石膏法系統(tǒng)運行穩(wěn)定，吸收劑不存在揮發(fā)性問題，也無氨逃逸問題，這使得其在實際應(yīng)用中更加安全可靠。

盡管石灰石-石膏法存在一些缺點，如初期投資和運行成本較高、占地面積大、系統(tǒng)管理復(fù)雜等，但其綜合優(yōu)勢使其成為目前國內(nèi)外火電廠煙氣脫硫的首選工藝。特別是在內(nèi)陸電廠或資源豐富的地區(qū)，石灰石-石膏法因其經(jīng)濟性和高效性而被廣泛采用。

技術(shù)規(guī)范與設(shè)計要求：

脫硫裝置的設(shè)計和施工應(yīng)符合國家和行業(yè)標準《煙氣循環(huán)流化床法煙氣脫硫工程通用技術(shù)規(guī)范》（HJ 178—2018）等。

施工過程中使用的設(shè)備、材料必須符合國家標準，并取得供貨商的產(chǎn)品合格證后方可安裝和使用。

工程驗收應(yīng)按相應(yīng)專業(yè)驗收規(guī)范執(zhí)行，包括土建施工質(zhì)量驗收、機械設(shè)備安裝質(zhì)量驗收、電氣裝置驗收等。

運行與維護：

脫硫裝置的運行應(yīng)根據(jù)燃料、原料及主體工程負荷的變化及時調(diào)整，確保SO2連續(xù)穩(wěn)定達標排放。

定期檢查和維護各類設(shè)備、電氣和自控儀表，確保裝置穩(wěn)定可靠運行。

在停運時，需及時排空并清洗管道和設(shè)備，避免二次污染。

維護人員應(yīng)熟悉維護保養(yǎng)規(guī)定，定期檢查、更換或維修必要部件，并做好詳細記錄。

安全管理：

脫硫裝置不得在超過設(shè)計負荷的條件下長期運行。

應(yīng)制定脫硫工程事故應(yīng)急預(yù)案，儲備應(yīng)急物資，并定期組織相關(guān)演習(xí)。

在操作過程中，應(yīng)嚴格遵守安全操作規(guī)程，操作人員需接受培訓(xùn)，掌握脫硫塔操作要領(lǐng)，正確穿戴個人防護用品。

環(huán)境保護：

脫硫廢水處理系統(tǒng)應(yīng)滿足國家及行業(yè)標準，并定期檢查吸收塔、換熱器等設(shè)備的腐蝕、結(jié)晶和堵塞情況。

副產(chǎn)品應(yīng)妥善堆放、貯存、運輸和利用，避免二次污染。

對可能產(chǎn)生粉塵污染的裝置，宜采用全負壓密閉操作，并盡量實現(xiàn)機械化和自動化作業(yè)。

經(jīng)濟性與效率：

脫硫系統(tǒng)的增容改造應(yīng)提高系統(tǒng)的適應(yīng)性和效率，以滿足高硫煤種的環(huán)保排放要求。

通過技術(shù)改造，如增加噴淋層、液體再分布裝置等，可以有效降低二氧化硫排放濃度。

其他注意事項：

在脫硫系統(tǒng)中，應(yīng)避免將固體脫硫劑直接加入系統(tǒng)，再生停留時間應(yīng)控制在12-15分鐘。

脫硫液溫度應(yīng)控制在35-45°C之間，操作要平穩(wěn)，保持再生槽硫沫連續(xù)溢流。

脫硫改造需要綜合考慮技術(shù)規(guī)范、運行維護、安全管理、環(huán)境保護以及經(jīng)濟性等多個方面，以確保改造后的系統(tǒng)能夠安全、高效、穩(wěn)定地運行。

選擇合適的脫硝工藝：根據(jù)氮氧化物的原始濃度、排放限值以及運行成本等因素，選擇適合的脫硝工藝。常見的脫硝方法包括選擇性催化還原（SCR）和選擇性非催化還原（SNCR），以及其他如氧化法和低氮燃燒工藝等。

控制脫硝劑的使用：在SCR工藝中，催化劑的最佳活性溫度范圍是300-420℃，因此需要嚴格控制煙氣溫度。同時，噴氨流量和稀釋風(fēng)流量需要根據(jù)鍋爐負荷的變化進行調(diào)整，以優(yōu)化運行參數(shù)并提高經(jīng)濟性。

氨泄漏的預(yù)防與控制：在使用液氨作為還原劑時，必須采取有效的措施防止氨氣泄漏，確保廠界氨氣濃度符合相關(guān)標準。此外，氨區(qū)應(yīng)設(shè)置防曬、防雨及噴淋設(shè)施，并定期檢查這些設(shè)施以確保其處于備用狀態(tài)。

設(shè)備的安全運行與維護：在煙氣脫硝系統(tǒng)運行過程中，應(yīng)嚴格執(zhí)行安全規(guī)程，包括對設(shè)備進行定期檢查和維護，以及制定應(yīng)急預(yù)案。對于可能出現(xiàn)的故障，應(yīng)及時處理并記錄事故情況，以便總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn)。

防腐蝕措施：在煙氣脫硝過程中，需要采取一系列防腐蝕措施，如減少煤氣媒介中的濕分含量，防止酸性氣體電離和電化學(xué)腐蝕，從而延長設(shè)備的使用壽命。

二次污染的控制：在設(shè)計脫硝工程時，應(yīng)考慮二次污染的控制措施，例如廢水處理和噪聲控制等，以符合國家及地方的環(huán)保法規(guī)和標準。

催化劑的選擇與維護：SCR脫硝催化劑的選擇應(yīng)考慮其高效性、穩(wěn)定性和適應(yīng)性，同時要防止催化劑受潮或腐蝕。如果催化劑發(fā)生堵塞或腐蝕現(xiàn)象應(yīng)及時更換。

通過以上措施，可以有效提高煙氣脫硝系統(tǒng)的運行效率和安全性，減少對環(huán)境的影響。

SCR脫硝的基本流程如下：

氨水制備：氨水通常以20%的質(zhì)量濃度提供，通過氨水泵從儲罐中抽出，并經(jīng)過稀釋處理，形成適合反應(yīng)的濃度，例如5%的氨水溶液。

氨水蒸發(fā)：在SCR系統(tǒng)中，氨水通過蒸發(fā)器加熱轉(zhuǎn)化為氣態(tài)氨，然后與空氣混合，形成合適的氨氣濃度，通常為5%左右。

噴射系統(tǒng)：蒸發(fā)后的氨氣通過噴槍均勻地噴入SCR反應(yīng)器入口煙道中，與煙氣充分混合。噴槍的設(shè)計需要確保氣態(tài)氨和煙氣的均勻混合，以提高脫硝效率。

SCR反應(yīng)器：在SCR反應(yīng)器內(nèi)，氨氣在催化劑的作用下與煙氣中的NOx發(fā)生反應(yīng)，生成氮氣和水。SCR催化劑通常由V2O5、WO3及MoO3等金屬氧化物組成，工作溫度范圍為320℃至430℃。

煙氣處理：經(jīng)過SCR反應(yīng)器處理后的凈煙氣，通過除塵器、引風(fēng)機等設(shè)備進一步處理后排放。SCR系統(tǒng)通常布置在鍋爐尾部，以確保煙氣在進入電除塵器或脫硫系統(tǒng)之前完成脫硝。

氨逃逸控制：為了減少氨逃逸，SCR系統(tǒng)通常配備聲波吹灰器，定時對催化劑進行吹掃，以保持催化劑活性并延長其使用壽命。

經(jīng)濟性分析：SCR脫硝技術(shù)在電廠低質(zhì)量濃度NOx的脫除中具有顯著的經(jīng)濟效益，尤其是在需要滿足超低排放要求的情況下，通過增設(shè)脫硝催化劑層數(shù)可以進一步提高脫硝效率。

SCR脫硝技術(shù)通過使用氨水作為還原劑，在催化劑的作用下將NOx轉(zhuǎn)化為N2和H2O，從而達到環(huán)保排放標準。該技術(shù)不僅適用于燃煤電廠，也廣泛應(yīng)用于工業(yè)爐窯等領(lǐng)域的煙氣治理。

氨法脫硫技術(shù)具有較高的脫硫效率，通?？梢赃_到95%以上，且副產(chǎn)品硫酸銨具有較高的經(jīng)濟價值，可以作為化肥使用，因此在環(huán)保性和資源再生利用方面具有顯著優(yōu)勢。然而，氨法脫硫存在氨損失、能耗大以及加熱器材質(zhì)要求高等問題。此外，氨法脫硫系統(tǒng)不排廢水，但其漿液中的氯離子和氟離子濃度較高，可能導(dǎo)致腐蝕問題。

相比之下，石灰石-石膏法脫硫技術(shù)雖然占地面積較大，漿液循環(huán)量和耗電量較高，但其脫硫效率也高達95%，且運行成本已大幅降低。石灰石-石膏法的副產(chǎn)品為石膏，主要用于建材行業(yè)，具有一定的市場價值。然而，該技術(shù)的缺點包括系統(tǒng)復(fù)雜、初始投資大、水耗大等。

從技術(shù)改造的角度來看，氨法脫硫改造為石灰石-石膏法脫硫需要考慮以下幾點：

設(shè)備調(diào)整：氨法脫硫塔的設(shè)計與石灰石-石膏法脫硫塔有所不同，需要對塔內(nèi)結(jié)構(gòu)進行調(diào)整以適應(yīng)石灰石-石膏法的工藝流程。

漿液制備：石灰石-石膏法需要將石灰石磨成粉并制成漿液，這與氨法脫硫的液氨或廢氨水不同，需要額外的設(shè)備和工藝來實現(xiàn)。

能耗與成本：石灰石-石膏法的能耗相對較高，且系統(tǒng)復(fù)雜度較高，因此改造過程中需要評估整體的能耗和運行成本是否合理。

安全性：石灰石-石膏法不涉及危險化學(xué)品的使用，安全性較高，而氨法脫硫存在氨泄漏的風(fēng)險，需要采取相應(yīng)的安全措施。

環(huán)保性：石灰石-石膏法的副產(chǎn)品石膏可以用于建材行業(yè)，而氨法脫硫的硫酸銨則可以作為化肥使用，兩者在環(huán)保性方面各有優(yōu)勢。

改造氨法脫硫為石灰石-石膏法脫硫是一個復(fù)雜的工程任務(wù)，需要綜合考慮技術(shù)可行性、經(jīng)濟合理性以及環(huán)保要求。建議在進行改造前進行全面的技術(shù)評估和經(jīng)濟分析，以確保改造后的系統(tǒng)能夠高效、安全地運行，并符合環(huán)保標準。

SCR脫硝技術(shù)的基本原理是在催化劑的作用下，向溫度在160~400℃的煙氣中噴入氨水，選擇性地與NOx反應(yīng)，生成氮氣和水，從而達到脫硝的目的。SCR脫硝技術(shù)具有高脫硝效率，通?？梢赃_到90%以上，且不會造成環(huán)境污染。

在水泥窯煙氣處理中，SCR脫硝技術(shù)可以分為高溫脫硝和中低溫脫硝兩種工藝路線。高溫脫硝技術(shù)通常將SCR反應(yīng)塔設(shè)置在煙氣余熱鍋爐之后，利用余熱鍋爐中煙氣粉塵的自分離沉降作用，降低進入SCR反應(yīng)塔的煙氣粉塵濃度，減少催化劑磨損和堵塞風(fēng)險。 中低溫脫硝技術(shù)則對催化劑材料性能有新的要求，如中低溫催化反應(yīng)活性和高抗硫堿特性。

SCR脫硝系統(tǒng)的設(shè)計包括反應(yīng)塔設(shè)計、吹灰系統(tǒng)設(shè)計、噴氨系統(tǒng)設(shè)計以及自動控制與檢測系統(tǒng)。通過優(yōu)化設(shè)計，可以實現(xiàn)SCR脫硝系統(tǒng)的穩(wěn)定運行和高效脫硝效果。 工程應(yīng)用案例顯示，中低溫SCR脫硝系統(tǒng)在長興南方熟料產(chǎn)量6400t/d運行情況下的氨水消耗小于2kg/t，系統(tǒng)脫硝熟料氨水成本在1.75元/t左右，可實現(xiàn)NOx排放值小于50mg/Nm3。

然而，SCR脫硝技術(shù)在水泥行業(yè)中的應(yīng)用也面臨一些挑戰(zhàn)。例如，水泥窯尾煙氣的粉塵濃度顯著高于燃煤鍋爐，這增加了SCR脫硝系統(tǒng)的運行難度。 此外，SCR脫硝技術(shù)在水泥行業(yè)的應(yīng)用相對較晚，相關(guān)項目運行時間相對較短，且NOx控制排放的指標普遍較為寬松。

為了應(yīng)對這些挑戰(zhàn)，一些研究和實踐表明，通過結(jié)合低氮燃燒、分級燃燒和SNCR（選擇性非催化還原）技術(shù)，可以進一步提高脫硝效率并滿足更嚴格的環(huán)保標準。例如，在某些歐洲水泥廠中，SCR裝置在某一段時間內(nèi)實現(xiàn)了200mg/m3以下的排放水平，證明SCR技術(shù)是可行的。

SCR脫硝技術(shù)在水泥行業(yè)的應(yīng)用前景廣闊，但需要針對水泥窯煙氣的具體特性進行優(yōu)化設(shè)計和工藝調(diào)整，以實現(xiàn)最佳的脫硝效果和經(jīng)濟效益。

尿素溶液的制備：首先，將固體尿素與去離子水混合，制成濃度為40%至50%的尿素溶液。這一步通常在溶解罐中進行，尿素粉末通過螺旋給料機輸送到溶解罐里，然后用去離子水溶解。

尿素溶液的儲存與供應(yīng)：制備好的尿素溶液儲存在儲罐中，儲罐通常設(shè)有加熱裝置以保持溶液溫度不低于40°C，以確保其流動性。尿素溶液通過供液泵、計量與分配裝置輸送到霧化噴嘴，然后進入絕熱分解器。

尿素溶液的熱解：在絕熱分解器中，尿素溶液被加熱至高溫（通常在600℃左右），在此過程中尿素分解生成氨（NH3）、二氧化碳（CO2）和水蒸氣。這個過程稱為尿素的熱解法。

氨氣的生成與噴射：分解產(chǎn)生的氨氣與稀釋空氣混合均勻后，通過噴槍噴入SCR反應(yīng)器中。噴槍通常使用雙流體霧化技術(shù)，將尿素溶液霧化成微小顆粒，以增加與煙氣的接觸面積，提高反應(yīng)效率。

脫硝反應(yīng)：在SCR反應(yīng)器中，氨氣與煙氣中的NOx在催化劑的作用下發(fā)生還原反應(yīng)，生成氮氣和水。這一過程主要依賴于催化劑提供的活性位點，使氨與NOx充分反應(yīng)。

余氨去除與排放：為了防止氨氣的逃逸對環(huán)境造成影響，需要在SCR系統(tǒng)后設(shè)置氨氧化或吸收裝置，以去除可能殘留的氨氣，確保排放的煙氣符合環(huán)保標準。

系統(tǒng)控制與監(jiān)測：整個SCR系統(tǒng)由電控單元進行控制，根據(jù)煙氣流量、催化劑溫度和NOx濃度等參數(shù)精確計算所需的尿素噴射量，并通過傳感器進行實時監(jiān)測和調(diào)整，以確保系統(tǒng)的高效運行。

SCR脫硝技術(shù)通過尿素的熱解生成氨氣，并在催化劑的作用下將NOx還原為無害物質(zhì)，從而達到減少氮氧化物排放的目的。這種方法相比傳統(tǒng)的SNCR技術(shù)具有更高的靈活性和效率，并且由于尿素的物理性質(zhì)較為安全，因此在工業(yè)應(yīng)用中得到了廣泛使用。

半干法脫硫：在半干法脫硫中，生石灰通常經(jīng)過消化變?yōu)闅溲趸}漿液，然后噴入煙氣中進行反應(yīng)。這種情況下，脫硫溫度一般在70℃左右，煙氣未達到飽和，無需再熱即可排入煙囪。

干法脫硫：干法脫硫技術(shù)中，石灰粉經(jīng)過消化后進入反應(yīng)器，與煙氣中的SO2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。干法的操作溫度一般控制在60-110℃之間。

濕法脫硫：在濕法脫硫工藝中，吸收塔入口煙氣的溫度一般建議為80℃到170℃之間，以確保脫硫效率。此外，有證據(jù)表明，濕法脫硫后的凈煙氣溫度一般在50-70℃之間，這取決于具體的工藝設(shè)計和操作條件。

其他情況：在某些特定的工藝如中，爐內(nèi)噴鈣增濕活化法（LIFAC），最佳的脫硫溫度范圍為850℃到1150℃。然而，這種方法主要用于高溫條件下的鍋爐煙氣處理。

生石灰煙氣脫硫所需的溫度范圍較廣，具體取決于所采用的脫硫技術(shù)和工藝條件。在實際應(yīng)用中，需要根據(jù)具體的工藝要求和設(shè)備條件來確定合適的溫度。

干法脫硫的優(yōu)勢：

工藝簡單：干法脫硫的工藝流程相對簡單，設(shè)備簡單，占地面積小，投資和運行費用較低。

能耗低：干法脫硫過程中不需要大量的水和能源，因此可以節(jié)省能源消耗，降低生產(chǎn)成本。

無腐蝕問題：由于不涉及大量水和化學(xué)反應(yīng)，設(shè)備腐蝕程度較輕，延長了設(shè)備的使用壽命。

副產(chǎn)物易于處理：干法脫硫產(chǎn)生的副產(chǎn)品通常是干燥的，更易于處理和運輸。

無需污水處理系統(tǒng)：干法脫硫不需要額外的水處理系統(tǒng)，節(jié)約水資源，避免了廢水處理的需求。

適用于低硫含量氣體：干法脫硫特別適合于含硫量較低的氣體，如天然氣、油田氣等。

濕法脫硫的優(yōu)勢：

高脫硫效率：濕法脫硫通常具有較高的脫硫效率，可達90%以上，甚至更高。

煙氣脫硫的基本原理及方法

煙氣脫硫的基本原理及方法

技術(shù)成熟：濕法脫硫技術(shù)較為成熟，生產(chǎn)運行安全可靠，適用范圍廣。

副產(chǎn)品易處理：濕法脫硫產(chǎn)生的副產(chǎn)品如石膏等可以回收利用，作為建筑材料或肥料。

反應(yīng)速度快：濕法脫硫的氣液反應(yīng)速度快，能夠迅速將煙氣中的二氧化硫轉(zhuǎn)化為硫酸鹽。

適用性強：濕法脫硫適用于各種規(guī)模的氣體處理，尤其在大型脫硫廠中廣泛應(yīng)用。

然而，每種方法也存在一些劣勢。例如，干法脫硫的脫硫效率通常低于濕法脫硫，并且設(shè)備龐大、投資大。而濕法脫硫則面臨設(shè)備復(fù)雜、運行維護成本高、能耗高等問題。

選擇合適的脫硫技術(shù)需要根據(jù)具體的應(yīng)用場景和需求進行綜合考慮。例如，在水資源緊張的地區(qū)，干法脫硫可能更為合適；而在需要高效脫硫且副產(chǎn)品可回收利用的情況下，濕法脫硫可能是更好的選擇。